筒類鍛件廣泛應用于加氫反應器和核電蒸發器等高壓容器中。因長期處于高溫高壓環境中，要求容器具有較高強度。筒類鍛件質量的好壞直接決定壓力容器能否達標。因此，有必要提高其質量。

在實際生產中，多數鍛件是鍛后接著熱裝爐進行正火回火處理。鍛后空冷的鍛件只能冷裝爐進行正火回火處理。正火后進行過冷的目的是為了降低鍛件的中心溫度，經適當保溫使溫度均勻，同時也能起到除氫的作用。過冷溫度因鋼種不同而不同，一般熱裝爐為350-400℃或400-450℃，冷裝爐為300-450℃。 

為避免高溫鍛件產生粗品，鍛造加工中還應注意高溫鍛件的粗晶，原材料及鍛造工藝過程中各個環節（包栝加熱、變形、模具、潤滑、操作等）均有關系，因此，中重重工為保證鍛件質量穩定，工藝編制要詳細、正確，執行工藝要嚴格、準確。髙溫合金的重要鍛件，即使小量生產，也應采用模鍛。

當要求鋼焊后在690℃退火長達24h時，為了仍能保證，不致降低母材的力學性能，就應當把淬火后的回火溫度選得低些，一般選在650℃。鋼焊后退火要求在較低的溫度610℃下進行，其回火參數約為19，所以淬火后就可以直接在得到力學性能的溫度650℃下回火。

 關于回火參數的計算，文獻中有參考。在此，應當把淬火后的回火、焊接的中間退火和焊后退火等不同時期的溫度和時間換算成在同一溫度不同當量保溫時間下的回火，然后再按此溫度及當量時間的總和計算出回火參數。 

 中重重工鍛件熱處理加熱時，根據鍛件入爐時爐溫的不同可分為三種情況。 冷鍛件裝入爐溫已升到淬火或正火溫度的爐內加熱，這是小型零件常用的一種加熱方式，但對大型鍛件來說是屬于快速加熱范圍了，隨著鍛件冶金質量的提高，這種加熱方式在大型鍛件上的應用也越來越多了。

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