我們山西中重重工集團是一家生產大鍛件的制造廠家，有30多年的工作經驗，現代裝備制造業的一個突出技術發展趨勢是極端制造，大鍛件尺寸與重量越來越大，性能要求越來越高，從而導致其鍛造過程變得更加困難 .比如說核電機組用1000MW超臨界低壓轉子鍛件，其重量為170t，需600t級鋼錠。 大鍛件的制造體現了世界制造科技的前沿，采用的是現有技術條件下的極端制造技術。由于我國的工藝技術相對落后，在大鍛件制造方面滯后于世界***水平。目前， 我國鋼錠的制造能力相對較弱，大鍛件制造的材料利用率也遠遠落后于世界***水平，導致我國船舶、電力等許多工業裝備制造難以擺脫對進口技術的依賴。大力發展極端條件下制造科學的基礎研究，提升我國大型裝備及其關鍵零部件的獨立制造能力和制造水平，是建設“制造強國”的基礎，體現了我國現階段國家的迫切需求。
目前，在大鍛件的實際生產中，拔長工藝各式各樣，其共同的理論基礎為高靜 水壓力和大變形量有利于壓實疏松、消除空洞、細化晶粒，且過大的拉應力容易誘 發新缺陷。由于大鑄造缺陷主要集中在心部區域，因而拔長工藝的目的是盡量使 鑄錠心部在高靜水壓力下產生大的變形量，盡量避免產生橫向與縱向拉應力。達到這些目標的基本途徑有三種[3]:—是控制鍛砧的形狀和尺寸，如FM法、KD法、 TER法與WHF法等;二是控制鍛坯的幾何形狀，如AV?法與LZ法等;三是控制鍛坯內部的溫度場，如JTS法等。但是這些鍛造方法除TER法外，均只考慮了 一次壓下過程中鍛件心部變形，而沒有考慮鍛件在整個鍛造過程中的變形。然而， 鍛件的成形精度、成性質量與整個鍛造過程密切相關，不僅要考慮整個制造過程中鍛件心部的靜水壓力與變形量，而且要考慮道次間隔時間和各次變形之間的相互 影響。因此，必須以鍛造全過程的形性演變為核心優化鍛造工藝是提升我國大鍛 件制造能力的重要途徑，同時，實現大鍛件制造全過程的自動化是***控制鍛造全 過程和提高生產效率的必要手段，也是大鍛件工作者一直以來的愿望和努力追求的目標。
近年來，隨著我國鍛造設備力能的不斷提升，尤其是大型鍛造操作機等輔助設備的廣泛應用，實現了鍛造操作機與壓機在人工控制下的制造模式，初步具備了通過控制鍛造操作機與壓機聯動軌跡來實現鍛件成形成性目標的設備基礎。因此，如何編制合理的鍛造操作機-壓機聯動軌跡成為了大鍛件制造工作者必須面對的新挑戰。為此，首先必須解決一系列的科學與技術難題。所以我們公司也在跟著時代的步伐，在技術上不斷的革新，不斷的進步。
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